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FitEar To Go!335 FitEar DC 製品説明会 感想

ヘッドホン祭 11/2 11:30〜 須山さんの話を聞いてきました。

一番前の席で生須山さんを見ることができて感無量です(そこまででもない)

*話の流れや順序は筆者の曖昧な記憶力によって構成されています。半分冗談くらいの気持ちでゆるりと読み進めて頂ければ幸いです。

自分は落選しましたが、小岩井ことりさんのイベントで使う機械のよう。。。

うらやましい。。。

(前日に落選を確認)

流れとしては、須山補聴器がどうやってできたのか、そして2001年以降に暇だったのでipod を分解したり、既製品をイヤモールドしてみたり、そんな流れで、sonyからカスタムイヤピースを頼まれて、そんなこんなでfitearが出て、その名称を今でも使っているというのが導入でした。

次に、マスタリングエンジニア原田光晴さんにご指導頂きながら、OKがでたMH334(MHはMitsuharu Haradaのイニシャル)

MH334の低域のリニアリティの改善のためにPAの(名前は忘れた)さんと一緒にライブに行ってその会場で実際にイヤーモニターを使ったりして指導をうけてできたMH335DW

さらにスタジオモニター環境でのさらに音の輪郭を求めるため?に杉山勇司さんに素材とアップグレードなど使う部品にこだわったStudio Reference化など、

これまでの変遷を教えて頂きました。

ジェリーバービーさんには業務用で良いものができれば、一般向けに発売していいし、一般向けでもいいものができれば、業務用として使ってもいいと助言をいただいたそうです。

ユニバーサル化にあたっての問題点。

ステムが細くなるので、音導管のセパレートが難しく、各帯域でのアコースティックチューニングが難しい(高域のピークを減退させる)

金型による精密なシェル制作限界

特許関連(K3003(AKG)やUEの特許に抵触しないように、ユニバーサル化をしていくということ、そしてドライバーの種類についての解説がありました。)

335DW to Go fitear DCともに説明はあっさりで、特に目新しいことはありませんでした。

Titanは金属を使うことでシェルを薄く作れるから使ったそうです。

3Dプリンターの技術のおかげで金型を使う際のデメリットを払拭し、精巧にシェルを作れるようになったこと、あるエンジニアにドライバーを無理やりシェルに収めさせたことなどを話してらっしゃいました。

まとめ

結構Twitterで言っていることがメインで普段からTwitterを見てる人ならあまり目新しさはない内容だと思います。

質問の時間をもっととって欲しかった印象があります。

たとえば、

AAWやEmpire Earsに使われているESドライバーとESTやDCに使われている静電型ドライバーではどのような違いがあるのか?

コンシューマー向けとしてベントを用意して、エアフローの改善をしてもいいのではないか?

カラーの自由度をもっとあげてはいけないのか?製品毎の識別ならば、ラメを入れたり、カーボンシートを入れたりで対応できるのではないか?

fostexのダイナミックに縛られず、他のメーカーや自社開発してもいいのではないか?

まぁ、もっといろいろありますが、深く突っ込んでも、できることできないことがあるので、一般人である自分が口出ししていい領域を逸脱してしまうので、ここでやめておきます。そもそもイヤホンに音質を求めると遮音性が下がったり、コストが上がったりするので、須山補聴器さんのさじ加減ですね。

こんなこといってますが、

生須山さんが見れたということだけで満足しました。(オチ)

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